Artykuły spożywcze to produkty pierwszej potrzeby. Ich produkcja kojarzy się z bukietem smaków i zapachów oraz sterylnymi warunkami pracy. To nie kopalnie czy huty, gdzie zagrożenia „widać jak na dłoni”. W tej branży wszystko jest dokładnie zaplanowane – przyjęcie surowca, organizacja procesu produkcji, pakowanie i wysyłka wyrobów do odbiorców. I choć teoretycznie nie ma miejsca na błędy, czy awarie, to te jednak się zdarzają.
Sektor spożywczy jest jedną z najważniejszych i najszybciej rosnących gałęzi polskiej gospodarki. Zatrudnia ok. 10,5% wszystkich pracowników zatrudnionych w przetwórstwie mięsa, mleka, płatków zbożowych, owoców i warzyw, wyrobów alkoholowych, tytoniu i innych produktów spożywczych. Polska jest szóstym największym rynkiem w Europie, dlatego na terenie naszego kraju rozwija swoją działalność szereg znanych światowych marek.
Niemal w każdym powiecie znajdują się zakłady spożywcze, będące często chlubą lokalnych społeczności. Miejsca te zapewniają ludziom pracę, inwestują w lokalne przedsięwzięcia, sponsorują różne wydarzenia. Mimo posiadanych przez nie certyfikatów i standardów, takich jak ISO 9001, ISO 14000 czy HACCAP, oraz stosowania środków prewencji i procedur bezpieczeństw, czasami dochodzi tam również do dotkliwych szkód.
„Polska jabłkiem stoi”, o czym świadczy krajobraz zagłębia sadowniczego w okolicach Grójca. Widać tam hale z płyty warstwowej, często w kształcie litery L ze „skrzydłem”, w którym znajdują się chłodnie oraz „doklejony” budynek biurowy, a na zewnątrz setki zielonych skrzyniopalet. Wewnątrz, na parterze, znajdziemy jedną czy dwie linie do mycia i sortowania owoców, a na antresoli – magazyn opakowań. Jesienią okoliczni sadownicy sprzedają swoje plony, które potem są sortowane i przechowywane w chłodniach do dalszej sprzedaży w okresie zimowo-wiosennym.
Sortownie owoców to przedsiębiorstwa/firmy o wartości kilkunastu milionów złotych. Wyrobem gotowym są starannie umyte i przechowywane do transportu jabłka. W prowadzonym procesie produkcyjnym brakuje czynników inicjujących ogień – są tu duże ilości wody i wysoka wilgotność powietrza. Można by przypuszczać, że ryzyko pożarowe jest małe. A jednak wystarczyło zwarcie w instalacji elektrycznej, aby sortownia wraz z przechowalnią owoców błyskawicznie zamieniły się w tlące zgliszcza.
Do zdarzenia doszło w piątkowy wieczór, około godziny 22.00. Pożar powstał na poziomie antresoli, na której magazynowane były opakowania. Ogień błyskawicznie zajął część magazynową, kolejno rozprzestrzeniając się na parter, gdzie znajdowały się linie produkcyjne oraz pozostałe mienia w postaci wyposażenia i wózków widłowych. Następnie płomienie przedostały się do chłodni wysokiego składowania służącej do magazynowania jabłek. Hala sortowni spłonęła doszczętnie w ciągu kilkudziesięciu minut, na oczach pracowników i właścicieli, którzy przybyli na miejsce zdarzenia. Straty oszacowano na 70 mln złotych.
Nowoczesne sortownie owoców i warzyw to specjalistyczne zakłady z rozbudowanym parkiem maszynowym. Zainstalowane tam urządzenia wyposażone są w szereg elementów mogących być potencjalną przyczyną pożaru, np. rozdzielnice elektryczne, elementy zasilania i sterowania, taśmociągi. W magazynach znajduje się też zazwyczaj znaczna liczba łatwopalnych opakowań. W przypadku zwarcia elektrycznego może powstać trudny do opanowania pożar, który doprowadzi do całkowitego zniszczenia zakładu. Dlatego bardzo ważne jest prowadzenie cyklicznych pomiarów instalacji elektrycznej oraz oddzielenie magazynu opakowań od części produkcyjnej.
Pożar pojawił się w godzinach porannych, w pomieszczeniu sprężarkowni na terenie zakładu produkującego słodycze. Zainstalowany w obiekcie system sygnalizacji pożaru powiadomił straż pożarną. Po chwili uruchomiła się również instalacja tryskaczowa. Pożar został szybko zlokalizowany, a jego rozwój ograniczony. Na miejsce przyjechały jednostki straży pożarnej, które podjęły działania gaśnicze, ewakuując jednocześnie pracowników z zagrożonego obiektu. Po zakończeniu akcji ratowniczo-gaśniczej, pracownicy rozpoczęli oczyszczanie i osuszanie miejsca zdarzenia. Jak wykazało późniejsze dochodzenie, pożar powstał z powodu zatarcia wirnika wentylatora elektrycznego w dmuchawie do transportu serwatki. W jego wyniku zniszczona została jedna ze sprężarek, linie zasilające, instalacja wyprowadzania sprężonego powietrza do zasypu oraz surowce w pobliskim magazynie. Toksyczne produkty spalania spowodowały bezpośrednie zanieczyszczenie sprężarkowni i pomieszczeń sąsiednich, w tym pomieszczenia przejściowego i zasypów oraz korytarza w strefie magazynu surowca.
Dym przedostał się instalacją przesyłu pneumatycznego na urządzenia i instalacje techno - logiczne oraz zasobniki, powodując dodatkowe straty w środkach obrotowych, takich jak mleko pełne i odtłuszczone, cukier, serwatka i kakao. Opróżnione ze „skażonej” produkcji instalacje zostały oczyszczone poprzez prze - puszczenie przez nie pełnowartościowego cukru, który w związku z tym również został zanieczyszczony. Pożar spowodował 16-go - dzinny przestój w produkcji.
Prowadzenie produkcji wyrobów spożywczych wymaga zachowania bardzo surowych standardów sanitarnych. W przypadku wystąpienia awarii maszyny lub jej pożaru skutki zdarzenia nie ograniczają się do kosztu jej wymiany czy naprawy. Znacznie wyższe straty wynikają z konieczności oczyszczenia zakładu, usunięcia produktów spalania, odkażania i doprowadzenia do ponownego spełnienia wymogów sanitarnych. Stąd konieczność poniesienia ww. kosztów, typowa dla przemysłu spożywczego.
Do zdarzenia doszło w magazynie zakładu produkującego mąkę i makaron, w którym mieścił się magazyn wyrobów gotowych. Z powodu rozszczelnienia instalacji wodociągowej doszło do zalania kilkuset palet z mąką i makaronami, oczekujących na transport do kontrahentów. Zapakowana w papierowe torby mąka została całkowicie zniszczona, natomiast dużą partię makaronu w opakowaniach foliowych zakwalifikowano jako pełnowartościowy produkt skierowany do sprzedaży.
Duża ilość środków obrotowych przechowywanych w jednym miejscu przyczyniła się do znaczącej szkody majątkowej. W opisywanym przypadku jej wartość wyniosła kilkaset tysięcy złotych. Ponadto, doprowadzenie magazynu do stanu sprzed szkody wymagało kilkudniowego przestoju w produkcji i magazynowaniu, co zakłóciło płynność dostaw.
Działanie wilgoci, oprócz pożaru i zadymienia, stanowi drugie największe zagrożenie dla środków obrotowych w zakładach przemysłu spożywczego. Konieczność spełnienia wysokich reżimów jakościowych produktów powoduje, że zmiana wilgotności mienia, a tym bardziej jego zalanie, rodzi konieczność jego utylizacji. Regularne dokonywanie przeglądów instalacji wodociągowej może zatem uchronić przed olbrzymimi stratami.
W jednym z zakładów mięsnych doszło do rozszczelnienia instalacji chłodniczej i wycieku amoniaku, gazu o właściwościach wybuchowych i toksycznych. Zainstalowany w budynku produkcyjno-magazynowym system detekcji gazu wykrył zagrożenie. Dzięki temu podjęto szybką ewakuację oraz działania ograniczające wyciek niebezpiecznej substancji. Zabezpieczeniem miejsca zdarzenia i neutralizacją amoniaku zajęły się przybyłe na miejsce jednostki Państwowej Straży Pożarnej. Na szczęście nie doszło wybuchu, ale kilku pracowników wskutek podtrucia amoniakiem zostało przewiezionych do szpitali.
Z powodu wycieku produkcja została wstrzymana na kilka dni. Skażeniu uległo kilkaset ton mięsa i przetworów mięsnych, przechowywanych w chłodniach, komorach szokowych i głębokiego mrożenia. Całość skażonego mienia skierowano do utylizacji. Wartość szkody, wraz z kosztami wywozu i utylizacji, została oszacowana na ok. 7 mln złotych.
Amoniak to kolejny czynnik ryzyka, charakterystyczny dla branży spożywczej, szczególnie w zakładach przetwórstwa mięsnego. Jest powszechnie używany w instalacjach chłodniczych. Ze względu na jego toksyczność instalacja amoniakalna powinna być szczególnie nadzorowana przez służby techniczne zakładu.
W jednym z browarów, w partii gotowego do sprzedaży trunku stwierdzono obecność drożdży szlachetnych. W ocenie działu kontroli jakości piwo to było niezgodne z normą zakładową i nie mogło zostać dopuszczone do sprzedaży. Drożdże szlachetne nie powinny znajdować się w produkcie gotowym, są one eliminowane na etapie końcowej filtracji piwa, przed rozlewem.
Produkcję wstrzymano i przeprowadzono szczegółowe dochodzenie przyczyn tego zdarzenia. Okazało się, że drożdże nie zostały całkowicie wyeliminowanie z powodu uszkodzeń powierzchni filtrów świecowych, stosowanych w procesie filtrowania piwa. Dalsza analiza pozwoliła na znalezienie pierwotnej przyczyny – powierzchnie filtrów zostały uszkodzone przez środki chemiczne użyte podczas dezynfekcji linii produkcyjnej. W wyniku tego incydentu zanieczyszczeniu uległo piwo w puszkach (8,5 tys. zgrzewek) oraz butelkach (prawie 7 tys. skrzynek) o łącznej wartości ok. 200 tys. zł.
W przypadku skomplikowanych linii produkcyjnych nieprawidłowe działanie pojedynczego urządzenia czy elementu może być trudne do szybkiej identyfikacji. Bardzo często ujawnienie wszelkiego rodzaju wad następuje dopiero na etapie kontroli parametrów gotowego produktu, a to skutkuje poważnymi kosztami związanymi z koniecznością utylizacji czy wycofaniem z rynku dużych partii wyrobów.
Zakład produkcyjny zajmujący się przetwórstwem drobiu, wołowiny i wieprzowiny zakupił od kwalifikowanego dostawcy 8,5 ton mrożonych ćwierćtusz wołowych o łącznej wartości 110 000 zł. Po przetworzeniu części zakupionego mięsa, gotowe wyroby trafiły na rynek.
Przeprowadzona w międzyczasie kontrola Inspekcji Weterynaryjnej Powiatowego Lekarza Weterynarii wykazała, że duża partia zakupionego przez zakład mięsa nie była poddana wymaganym badaniom. Producent zdecydował się na natychmiastowe wycofanie wyrobów z rynku. Koszty związane z transportem i utylizacją przetworów mięsnych wyniosły ok. 75 000 zł. Na dodatkowe straty finansowe wpłynęły koszty zakupionego surowca (niespełniającego wymogów) oraz koszty produkcji.
Tak więc utrata wizerunku i osłabienie marki to kolejne konsekwencje zdarzenia, szczególnie istotne w branży spożywczej. Konieczność badania mięsa na obecność pasożytów wynika z obowiązujących przepisów prawa. Zdarzają się jednak sytuacje, gdy dopiero po wytworzeniu znacznej partii towaru wytwórca otrzymuje wynik badania wskazujący na obecność pasożytów. W przypadku wykorzystania do produkcji mięsa niepoddanego badaniu lub z wynikiem badania wskazującym na występowanie włośni, zachodzi konieczność utylizacji całego wytworzonego produktu. Prawidłowe procedury w zakładzie powinny minimalizować ryzyko strat wynikających z wykorzystania niebadanego lub zainfekowanego pasożytem mięsa.
Można w nieskończoność mnożyć przykłady zdarzeń szkodowych w zakładach sektora spożywczego. Charakteryzują się one dużą różnorodnością oraz dotkliwymi konsekwencjami, nawet w przypadku małych szkód materialnych. Szczególną uwagę należy zwrócić na odpowiedzialność cywilną producentów za swoje wyroby. Roszczenia osób poszkodowanych przez produkt i/lub koszty wycofania z rynku mogą być ogromne, co może wpłynąć negatywnie na wizerunek firmy oraz jej sytuację finansową.
Biorąc pod uwagę dużą wartość majątku, jego kumulację, często w ramach jednego kompleksu produkcyjno-magazynowego zbudowanego w konstrukcji stalowej z płyt warstwowych, zakłady spożywcze są szczególnie wyeksponowane na różnego rodzaju ryzyka. Dlatego wymagają stosowania adekwatnych względem zagrożeń środków prewencji i rozbudowanych programów ubezpieczeniowych. Szkody występowały i nadal będą występować, warto jednak wyciągać z nich lekcje na przyszłość.
Zastępca Dyrektora Przedstawicielstwa Korporacyjnego w Warszawie. Zajmuje się nadzorowaniem i likwidacją szkód majątkowych. Absolwent Wydziału Pedagogicznego Uniwersytetu Warszawskiego. W Grupie ERGO Hestia od 1999 r.
